Appel à témoin sur la compacité des soudures en alliage d'aluminium

Bonjour à tous,

Je recherche des témoignages de spécialistes sur le contrôle de compacité par radiographie des soudures en alliage d'aluminium.
Quels sont vos taux de réussite lors des contrôles par rayons X ?
Quels défauts sont rencontrés le plus souvent ?
La norme ou spécification imposée est-elle applicable à votre corps de métier ?

De mon côté je peux vous dire que je rencontre plus de 70% d'échec lors de contrôle radio sur des éprouvettes soudées de qualification selon NF EN ISO 9606-2 et NF EN ISO 10675-2 pour les critères d'acceptation radio sur alu.

Et je persiste à dire que les normes imposées pour l'aluminium sont certainement adaptées pour l'aéronautique mais certainement pas pour la navale ou l'industrie métallurgique.

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Cordialement,

Si vous parlez de soudure MIG, mais je ne sais que par expérience, la tolérance est une soufflure tous les 5 cm. En alu on peut faire de magnifique gruyère, non visible en surface ou au ressuage.
Ayant pas mal bataillé sur ce sujet en particulier sur des alu en 7020, essais avec différents réglages et contrôles destructifs, il faut rester en mode pulsé mais avec un arc le plus court possible en corrigeant la synergie.
Le cordon devient un plus rugueux mais la compacité est au top.
Pas seulement une baisse du nombre de soufflures il y a une nette amélioration de la compacité et de la finesse du grain. Il ne faut surtout pas rechercher un aspect TIG en Mig .
Il ne faut pas faire joli il faut faire bon!!!

Bonsoir,

Oui je parle pour le MIG pulsé mais aussi pour le TIG courant alternatif.
Vous avez raison une soudure belle d'aspect en aluminium est souvent une soudure ayant une compacité catastrophique.
Mais malgré des soins particuliers apportés à la préparation, au nettoyage et aux paramètres de soudage, il y a au moins une soufflure de plus de 2 mm dans une tôle de 8 mm
Et si deux soufflures sont très proches l'une de l'autre, c'est mort !
Pour mémoire la tolérance des soufflures sphéroïdales est de 0,2 fois l'épaisseur soudée.

Cordialement,

il est certain que parfois on est confronté à de l'incompréhensible. Sur des pièces (soudure d'angle) en 7020, pas de radio mais ressuage à 100%, il y a eut une soufflure débouchante que j'ai essayé de réparer 3 fois, meulage à coeur, elle est réapparu les 3 fois. J'ai "résolu" le problème en matant avec un burin arrondi. Pas très orthodoxe j'en conviens, mais je n'avais pas d'autres solutions. Ils ont eu leur ressuage à 100%;;;;;;;;

La c'est plus de la soudure c'est de l'écrouissage:D:D
Certaines soufflures sont dues a la preparation notament un mauvais dégraissage, meulage avec un disque inadapté (un fraisage est préférable pour éviter l'inclusion des grains du disque).
Juste une petite question , les alliages courant de chaudronnerie ( 5754,5086 et 6060 pour les profilés) sont ils concernés par ce problème?

Cordialement

Bonjour yanng22 ,

Dans mon cas oui ce sont des alliages courants d'aluminium comme le 5083, 5754 et le 6060.
Bon week-end (sous le soleil...)

Cordialement,

@Yann après meulage je donnais un coup de fraise alu. Mais macache wallou

L'ajout d'hélium dans l'argon a un effet significatif sur le taux de porosité en soudage MIG ou TIG alu.
Mais il est mieux de ne pas dépasser 50% d'hélium (Helion 5 chez Linde, ISO EN 14175 I3) car au delà, la stabilité de l'arc diminue.
J'ai travaillé, il y a quelques années, avec un organisme de formation qui faisait passer des qualifications sur aluminium en aéronautique (en TIG donc), et l'utilisation d'argon + 50% d'Hélium avait significativement fait baisser le taux d'échec lié aux porosités.

Bonjour Frederic Thiollier,

Merci beaucoup pour votre témoignage.
L'usage d'un mélange Argon + Hélium est-il justifié pour des épaisseurs inférieures à 10 mm ?
Je rencontre beaucoup d’alliages d'aluminium d'épaisseurs comprises entre 5 et 8 mm.
Et très peu de constructeurs utilisent ce type de mélange gazeux pour les faibles épaisseurs en aluminium.
Ce sera peut être une piste à suivre.

Cordialement,

Votre question est intéressante et c'est pour cette raison que j'ai écris mon post précédent.

Le rôle de l'hélium est bien connu pour le soudage des fortes épaisseurs grâce à sa très bonne conductibilité thermique, qui permet de meilleures pénétrations à paramètres constant.
Du coup, on s'en sert beaucoup en soudage TIG des alus car on est vite limité en puissance avec cette technologie.
Dans ce cadre, l'usage de l'hélium est nettement moins prépondérant en soudage MIG car on est moins limité en puissance générateur / torche.

Un autre effet secondaire de la bonne conductivité thermique de l'hélium est que le bain de fusion est plus fluide et reste à l'état liquide un peu plus longtemps, et permet donc un bon dégazage.
Et c'est cet effet là, moins connu, que je voulais souligner dans mon message précédent.
La contre-partie (il y en a toujours une en soudage, tout est affaire de compromis;)) est que le soudage en position est plus délicat et le prix plus élevé (l'hélium est un gaz plus rare que l'argon)

Bien sur, je suppose que nous sommes dans les règles de l'art, c'est à dire que toute présence d'hydrogène ( qui provoque une grosse quantité de porosités avec l'aluminium ) a été soigneusement éliminée (humidité, huiles et corps gras...) et que les pièces à souder sont propre.

Les essais que j'avais effectué dans le centre de formation dont je parlais plus haut concernaient des épaisseurs comprises entre 3 et 8 mm.
Nous utilisions un 20% d’hélium (Helion 2 chez Linde France, EN14175 I3) jusqu’à 4 mm puis un 50% d'hélium au delà.

J'ai souvent constaté depuis l'effet de l'hélium sur la réduction des porosités en soudage TIG et MIG aluminium.

en TIG, 50% d'hélium ça doit être galère pour l'amorçage, déjà à 12% on rencontre des difficultés, mais après c'est un régal, c'est le seul moyen de faire des petites soudures sur des pièces épaisses, en "section" la soudure est étroite et bien pénétrée et de forme triangulaire. Chez Matra en TIG fil automatique ils faisaient d'ailleurs l'amorçage sous argon pure et basculait aussitôt en mélange Argon Hélium.

C'est drôle, je ne connais pas de 12% d'Helium dans l'argon chez les gaziers Français.
Il y a des 20, 30, 50 et 70% mais pourquoi 12%?

Pour en revenir à votre commentaire, vous faites référence aux propriétés de conduction thermique de l'hélium, évoquées plus haut.
Un autre aspect de l'hélium en soudage, dont je n'ai pas parlé, est son potentiel d'ionisation.
Celui de l'Hélium est plus haut et cela se traduit par un amorçage plus difficile, une stabilité d'arc moins bonne et une tension d'arc plus grande.
Ceci explique la difficulté d'amorcer un arc en TIG, ceci dit, les générateurs ont fait de gros progrès depuis l'avènement des amorçages avec courant de hautes fréquences et on arrive bien à amorcer maintenant, même sous hélium pur (soudage TIG du cuivre par exemple)

Mais je crois que nous nous éloignons un peu du sujet initial du post :D

j'ai dis 12 mais c'est de mémoire et celle-ci se fait de plus en plus incertaine! Cependant Westfalen propose He 11 qui est un mélange à 10% d'He

Alors c'était peut être le He12 à 20% d'Hélium?

Bonjour,

Pour info, je crois que le He12 n'existe pas chez WESTFALEN, ils passent au He31 avec 30% d'Hélium.

Cordialement