soudure d'angle sur épaisseur 100mm inox

Bonjour,

Je risque d'avoir à souder des poutres reconstituées en inox 321.
Ame de 100mm d'épaisseur sur semelle de 100mm elle aussi.
Je dispose des moyens de soudage TIG, MIG, Electrode Enrobée, Arc Submergé.
Nous réalisons d'habitude ce genre de soudures en ép 40mm tout à l'AS.

Ici, j'envisage une préparation en K symétrique .
Je voulais le souder tout en AS mais vu la profondeur du joint et l'encombrement d'une lance de soudage AS classique, le chanfrein sera énorme (ouverture de l'ordre de 45°,même en démontant la petite buse conique de sortie de flux).
Je n'ai pas de tête type Narrow Gap mais l'achat peut être envisagé.

J'ai ensuite envisagé de souder la première moitié du chanfrein en MIG fil fourré et finir à l'AS avec un chanfrein un peu moins large (double pente, ouvert au fond et resserré ensuite).

Ma 3ème solution est un beurrage de la semelle meulé en forme de "crête" pour souder en simili bout à bout avec moins d'inclinaison de tête.

Je peux joindre sur demande un fichier Word avec une image des différentes solutions, ça sera vraiment plus simple à comprendre.

Merci de me faire part de votre expérience sur le sujet et de me proposer une amélioration pour éviter les déformations et bien entendu limiter le temps de soudage.
Me donner aussi votre avis sur un éventuel préchauffage léger pour limiter les risques de collage.
Merci

Bonjour,

Je précise que la soudure doit être à pleine pénétration.

Voici les croquis pour chaque proposition :






Merci pour vos commentaires sur ce sujet.

Bonjour,

Je ne pense pas qu'il y a beaucoup de personnes et membres de ce site qui aient une expérience dans de telles épaisseurs ?
Bravo pour les croquis explicatifs.
Il est certain qu'un petit dessin vaut mieux qu'un grand discours.

Moi j'opterai pour la préparation du troisième croquis (avec un réusinage après dépôt du rechargement).
Une attention particulière devra être apportée au risque d'arrachement lamellaire de la tôle support.
Un dégourdissage des tôles à 80° C maxi semble être recommandé.
Il sera nécessaire d'alterner les passes sur chaque face pour éviter une déformation angulaire importante.

A +

Bonjour,

A priori nous retiendrions la 1ère solution mais en allant encore plus loin dans la transformation de la torche.
Nous recouperions le répartiteur de flux de manière à ce que seul le tube contact descende dans le chanfrein.
Nous garderions tout de même la partie avant du répartiteur de flux pour qu'il retienne le flux devant le tube contact.
De cette manière, la qté de flux en avant du cordon ne sera pas trop importante et le suivi de joint peut se faire au plus près du fil (contrôle 100% US donc attention aux manques de fusion).
En transformant la buse ainsi, et avec des paramètres de soudage modérés (550A, 29-30V, 80 cm/min) pour limiter les deformations et le temps de reroidissement entre passes il nous faudrait environ 80 passes pour remplir les chanfreins.

Et en bonus, une partie de la poutre passe en épaisseur 230mm (au niveau des points d'ancrage). Là, c'est environ 290 passes de soudure pour tout remplir.

reste maintenant à concevoir les postes de retournement (des jupes se prenant aux extrémités des poutres et roulant sur des vireurs) pour souder en alternant les faces.
Il y aurait 2 chariots de soudage sur des rails placés de chaque côté de la poutre pour souder les 2 faces en alternances toutes les X passes.

La réponse à l'appel d'offre est rendue demain.
Nous verrons bien.

Bonjour jeanraoul,

Merci pour votre message fort intéressant !
Il est certain, comme le dit argon, que peu de visiteurs de ce site communautaire maîtrisent ce type d'assemblage permanent sur des épaisseurs de 100 mm d'acier inoxydable stabilisé titane ...
Nous espérons que vous aurez l'occasion de confirmer votre talent de concepteur soudage sur ce type de jonction.
Bonne journée

Cordialement,