Défauts soudure Aluminium besoin de conseils

Bonjour a tous,

Je suis sur le forum depuis environ 2 ans , mais a part ma presentation, je ne suis pas trop actif sur le site
Je me suis acheté récemment un poste tig jasic 200 AC/DC, pour souder uniquement de l'alu . je débute donc...
Merci déjà a tous ceux qui participent et qui donnent des conseils sur ce site, c'est une vraie mine d'or pour ceux qui débutent.

Je rencontre donc quelques défauts lors de soudures, Lorsque je fais un cordon, très rapidement il devient de plus en plus large et ne devient plus "contrôlable" . Est ce simplement la piece qui chauffe trop ? Comment gerer ce probleme ? Quels conseils pourriez vous me donner pour terminer proprement un cordon ? ( sans crateres ou autres...)

Conditions de soudage :
pieces a souder 3mm
metal d apport 2.4
buse 7
tungstene pur 2.4
argon pur 8 l/min
balance 50 50
post gaz 5 s

Je joins quelques photos...

Merci

c'est tout la difficulté du soudage TIG de l'alu, genre au début cela ne veut pas fondre, et après cela fond trop, car la chaleur ( comme pour le cuivre d'ailleurs, se dissipe beaucoup dans la pièce). Il faut donc être très réactif , savoir bien passer son métal d'apport ( le faire avancer dans sa main au cours du soudage). Pour les alu, le mode cycle ne sert à rien, pour faire des arrêts corrects, il faut faire en mettant du métal d'apport de rapides marche arrêt pour faire une fin bombée.
Autre difficulté, si par exemple vous raboutez du plat, il faut faire un talon, ou partir du milieu allez vers un des bout, puis repartir du milieu pour aller vers l'autre bout. Si vous ne faites pas cela vous allez avoir des craquelures de votre cordon; lorsque votre bain de fusion se solidifie, il se rétracte cela fait un pincement sur une extrémité, l'arrière de cordon est encore un peu "pâteux" c'est pour cela que votre bout va craquer si vous ne faites pas de talon. Autre trucs, pour tout ce qui est bord à bord, il faut faire côté pénétration une carre ( abattre l'arête des tôles à la lime) si vous le faites pas, vous aurez une pénétration en paire de fesse ( en fait 1 pénétration de chaque côté mais non fusionnée en elles) Idem pour la gestion des arrêts et des reprises, il ne faut pas faire un arrêt net, car même si vous reprenez de plusieurs cm en arrière, sur l'envers de votre reprise vous aurez une discontinuité de votre pénétration, il faut donc anticiper votre arrêt en accélérant votre soudage pour faire remonter doucement votre pénétration

Merci beaucoup tungstène, pour tous ces conseils !!
Pas facile de prendre le coup de main pour fair avancer le metal d apport dans la main...
je n'utilise pas le mode pulsé, d'ailleurs, le réglage de la fréquence ne se fait que en mode pulsé ?
Quand tu dis de faire des 'marche arrêt', il faut continuer d avancer la torche ou non ? en restant sur place ?
je vais être amener a souder du tube sur des plats, quels préparation faut il faire ? et faut il sortir plus l électrode ? quel inclinaison de torche ?

Merci encore

en mode AC, même en mode 2 temps, outre l'intensité, vous avez aussi 2 réglages, la balance et la fréquence. En mode AC le mieux si vous avez le choix c'est d'être en onde carrée, la balance permet de mettre une dysmétrie entre les alternance de + et - si vous favorisez le plus vers la tungstene, vous augmenterez le décapage de votre bain de fusion, par contre la tungstene aime pas trop cela et cela peut même obliger d'en augmenter le diamètre et votre soudure s'élargira. Si vous faites l'inverse, vous aurez un bain plus resserré, plus pénétrant , pourrez utiliser une tungstene plus petite, c'est ce qu'il faut privilégier dans la limite de garder tout de même un bon décapage. La fréquence augmente la stabilité de l'arc , les valeurs entre 80 et hrtz sont bonnes, au delà de 100 il faut avoir vraiment envie de s’esquinter les oreilles , car cela n'apporte pas grand chose de plus. Lors du soudage, AC et même DC il faut avoir un arc très court, genre à 1 mm du bain de fusion, donc sortir la tungstene et plus particulièrement pour les soudures d'angle, à part ça, vous ne maitrisez pas trop le truc, mais vous voulez déjà souder des tubes, il faut prendre le temps d'apprendre, faire des lignes de cordons sur de la tôle, faites le sur plusieurs bout de tôles différent en alternance, car si vous le faites toujours sur la même, elle va devenir archi chaude ( 3mm et une bonne épaisseur pour apprendre,) là vous prendrez le coup de main, pour les arrêt le but de la manœuvre est de combler le cratère d'arrêt donc il n'est pas nécessaire d'avancer.

Sur le jasic tu peux régler l'amperage et le temps de ta pente de descente en fin de cordon comme sur mon IMS il suffit de lâcher ou d'appuyer sur la gâchette (selon le mode) au bon moment et de mettre l'apport comme il faut pour finir ton cordon comme il faut.c'est un coup de main à prendre mais ça marche pour moi.

Pour l'augmentation de la largeur du cordon tu règle comme te la dit Mr W selon ton bon vouloir . Moi pour du 3 mm je prend de l'apport en 3.2mm comme ca je le fais avancé moins vite et je peut me concentrer plus sur ma vitesse de torche.

Bonsoir

3.2 en métal d'apport pour du 3 c'est beaucoup trop gros , cela vous oblige à monter votre ampérage et donc toutes les conséquences que l'on connait.

mathieu

Salut W,

Contrairement à toi, j'aime utiliser toutes les fonctionnalités d'un poste TIG en alu, y compris l'évanouissement pour réduire le cratère.

Je forme actuellement un groupe de soudeurs sur un chantier naval dans le but de leur faire passer des qualifs MIG et TIG alu en angle et bout à bout, sur tôle de 8 mm, PA, PB, PF.
Et parmi les postes mis à ma disposition, il y a un ENORME Miller Dynasty 700, et c'est un régal que d'utiliser toutes ses fonctions.
700 ampères ! 400 hertz (avec bouchons d'oreilles) !
Aucune soufflure avec un argon à 20% d'Hélium.
J'essaye de vous faire un petit album photo pour les jours à venir.

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Cordialement,

700A diable it's a joke , je serai curieux de savoir quelle tungstène supporterait de se prendre ça dans la pointe, sans parler de la main qui serait capable de tenir une torche capable de supporter des intensités pareilles !!!!!
A part ça c'est vrai que le mélange argon hélium c'est super pour l'alu ( si on fait abstraction de son prix )

Envoyé par SavoirFer
Salut W,

Contrairement à toi, j'aime utiliser toutes les fonctionnalités d'un poste TIG en alu, y compris l'évanouissement pour réduire le cratère.
Je forme actuellement un groupe de soudeurs sur un chantier naval dans le but de leur faire passer des qualifs MIG et TIG alu en angle et bout à bout, sur tôle de 8 mm, PA, PB, PF.
Et parmi les postes mis à ma disposition, il y a un ENORME Miller Dynasty 700, et c'est un régal que d'utiliser toutes ses fonctions.
700 ampères ! 400 hertz (avec bouchons d'oreilles) ! Aucune soufflure avec un argon à 20% d'Hélium.
J'essaye de vous faire un petit album photo pour les jours à venir.

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Cordialement

merci encore tungstene, donc la frequence est reglage en mode ac normal, pas en mode pulse ? Je vais essayer un peu ces reglages pour voir ce que ca donne, je donnerais des nouvelles

- - - Mise à jour - - -

merci encore tungstene, donc la frequence est reglage en mode ac normal, pas en mode pulse ? Je vais essayer un peu ces reglages pour voir ce que ca donne, je donnerais des nouvelles

Envoyé par R8évolution
Sur le jasic tu peux régler l'amperage et le temps de ta pente de descente en fin de cordon comme sur mon IMS il suffit de lâcher ou d'appuyer sur la gâchette (selon le mode) au bon moment et de mettre l'apport comme il faut pour finir ton cordon comme il faut.c'est un coup de main à prendre mais ça marche pour moi.

Pour l'augmentation de la largeur du cordon tu règle comme te la dit Mr W selon ton bon vouloir . Moi pour du 3 mm je prend de l'apport en 3.2mm comme ca je le fais avancé moins vite et je peut me concentrer plus sur ma vitesse de torche.

laissez tomber le down slop sur l'alu, trop galère à régler précisément sur de l'alu, lorsque vous aurez choppé le coup vous vous en sortirez toujours et mieux avec de rapides marche à arrêt, et je sais de quoi je parle j'ai plus de 30 ans de soudage de l'alu au compteur, j'en fait des km , y compris avec agrégation et Cie
quant à votre molette sur la torche cela doit être pour faire varier votre intensité, le plus simple est d'essayer pour en avoir confirmation

Bonsoir,

Quelques photos de la journée :



Pour W : Pour le W, j'utilise un WL20 de diamètre 3,2 mm.
Il tient parfaitement 300 A, avec une balance à 70% et une fréquence de 300 hertz.
Juste une petite boule de 1 mm à l'extrémité de l'affûtage et le décapage est suffisant.
Avec le bruit, l'autre inconvénient d'une forte fréquence c'est qu'elle donne beaucoup d'effet mécanique à l'arc et le cordon devient très concave.
En revanche la pénétration est très forte.
Avec une bonne connaissance et un bon usage de tous ces paramètres, il devient facile aujourd'hui de souder l'alu.
Surtout avec de l'hélium qui augmente la température du bain et permet un meilleur dégazage.

Pour Dominique : J'écume actuellement la Bretagne, mais je suis mobile sur tout l'Hexagone.

Cordialement

heu souder à 300A je veux bien, mais tu avais dis ça "700 ampères ! 400 hertz (avec bouchons d'oreilles) ! Aucune soufflure avec un argon à 20% d'Hélium."
en intensité le maximum que j'ai employé c'était 500A, mais en feuillard sous poudre pour recharger d'inox des plaques d'acier de plus d'une tonne, une heure de préchauffage avec un brûleur fuel avec 9 bars de pression au cul, niveau bruit un réacteur d'avion au décollage :D assez terrible comme souvenir

Bonjour W,

700, c'est ce qu'il y a sur la bête.
Je compte bien aller au maximum, mais en douceur. Je ferai ces essais la semaine prochaine avec de la tôle de 10 mm alu.
Surtout pour tester les capacités du WL20 D3,2, qui pour l'instant m'impressionne beaucoup.
Avant cette semaine je ne travaillait l'alu qu'avec du W pur.

En revanche j'ai testé les 400 hertz et j'ai failli lâcher la torche de surprise.
On a l'impression d'avoir déclenché l'alarme du chantier et qu'elle est à 1 mètre de vous !
Avec beaucoup de fréquence le bain de fusion devient étroit et très pénétrant, mais aussi concave.
La semaine prochaine je ferais des macrographies pour vérifier la péné sur angles intérieurs de 3 mm et 8 mm, et essayer de détecter des soufflures.
J'utilise du fil de 3,2 mm et 4 mm, et je vais essayer d'obtenir du 5 mm.

Pour Mathieu : Le fil de 3,2 mm est idéal en angle interieur sur de la tôle alu de 3 mm et je l'ai fait adopter par les stagiaires en péné directe sur le bout à bout t03.
Ça évite de courir après son bain avec la main gauche, quand on a encore du mal à conduire son métal d'apport.
Par la suite en BW je fais passer à la 2,4 mm pour mieux doser la péné.

Cordialement

en TIG alu en angle intérieur, la pénétration n'a rien d'évident pour vraiment fondre la racine , mais le mélange argon hélium arrange super bien le truc, en TIG alu ( contrairement au MIG) il est très rare d'avoir des soufflures du moins sur des pièces propres, l'apport d'hélium améliore aussi la compacité , en contrôle destructif la différence est très net par rapport à l'argon pur.
Ceci dit à notre époque au delà de 8mm c'est un peu déconner de faire en TIG, un MIG pulsé pénétra bien plus, sera plus rapide, mais il faut faire gaffe à bien corriger la synergie, rester en spray arc mais avec un arc le plus court possible, un arc long fait de jolies soudures, mais dedans c'est la catastrophe, du vrai gruyère, c'est d'autant plus piégeux qu'en surface rien ne se voit

Du 8 mm pour du TIG, c'est un peu fort, mais il s'agit d'obtenir un grand domaine de validité pour les licences en bout à bout :
De 1,5 mm à plus pour le TIG
De 6 mm à plus pour le MIG
Et pour les angles :
De 3 mm à plus pour le TIG et le MIG
Le tout à plat et en vertical montant (PA, PB, PF)
En TIG pour les angles je fais utiliser la godille, et pour le bout à bout le pulsé
Je vais faire des essais en double pulse sur le MIG

la godille sur de l'alu???? cela me laisserait très dubitatif, car la buse en céramique va se péguer sur le métal.

En tout cas je tiens à vous remercier au nom de tous pour cet échange très intéressant et constructif !

Au plaisir de vous lire !

PS : bien vu pour le 3.2 il est vrai que j'avais oublié que vous étiez formateur.

mathieu

le 3.2 en métal d'apport fait des stries plus grossières, la vraie solution est de bien savoir faire avancer son métal d'apport, PJ du "costaud" avec du 2.4

Salut W,

"Se péguer dans le métal", ça je vais le leur replacer. Ça va les laisser dubitatifs mes bretons !

Sur la troisième photo, l'angle du bas en ép. 3 mm, j'ai demandé au stagiaire de godiller avec métal de 3,2 mm.
Avec une grosse buse, il n'y a pas contact avec le bain de fusion et donc la buse ne va pas se péguer dans le métal.
De plus, comme elle est plus loin du métal fondu, on observe mieux le bain.

J'ajuste le diamètre de métal d'apport en fonction de la gorge demandée, ce qui fait que l'on n'a pas besoin de le faire avancer dans le bain.
Cela donne un dépôt très régulier, et des stries très régulières.

Si ça vous intéresse je vous passerais des photos des résultats la semaine prochaine. Avec les macros.

Un petit truc pour ne pas se péguer dans le métal : Arrondir légèrement l'arête extérieur de la buse avec un disque à lamelles.
La céramique est très dure, mais on y arrive.
Elle glisse beaucoup mieux à la godille après ce traitement.

Merci Mathieu.

Cordialement,

OK mais vous faites là de la soudure de riche, mélange argon hélium + donc grosse buse, ce qui implique plus de débit de gaz. Sur la photo que j'ai mise précédemment, c'est fait juste avec une buse de 11 mais avec diffuseur, argon pur et cela le fait

Bonjour à tous

@ SavoirFer:)

tu dis : j'utilise un WL20 de diamètre 3,2 mm. Il tient parfaitement 300 A, avec une balance à 70% et une fréquence de 300 hertz . Juste une petite boule de 1 mm à l'extrémité etc.

tu disais il y a pas si longtemps que l utilisation des électrodes dopée au lanthanides tu les réservais au métaux lourd
je vois que tu a essayé comme tu l avais dit sur un précédent sujet :)

par rapport au Tungstène pur lesquelles tu préfères sans compter sur le prix de revient car la elles sont plus cher les lanthanes
bien cordialement Ricou26:)

Bonjour,

[QUOTE]tu disais il y a pas si longtemps que l utilisation des électrodes dopée au lanthanides tu les réservais au métaux lourd
je vois que tu a essayé comme tu l avais dit sur un précédent sujet

Eh oui, encore une fois il n'y a que les c... qui ne changent pas d'avis.

J'en suis resté sur le c... quand j'ai essayé la WL en courant alternatif. (Les points de suspension, c'est pour ne pas choquer Dominique)
J'étais sur du W pur à 250 A en 3,2 mm et la boule se faisait la malle c'est pour ça que je suis passé en WL, sur vos conseils.
Il ne faut pas hésiter à affûter la WL20 en 3,2 mm, sinon on constate des difficultés d'amorçage à faible intensité.

J'avais du W pur de 4 mm mais pas de pinces et diffuseurs pour ce diamètre.
Je vais essayer d'obtenir pinces, diffuseurs et WL20 en D 4 mm pour pouvoir pousser le Miller au maximum, avec de la tôle de 10 mm alu.

Dans mes préconisations en fin de mission, je conseillerais probablement l'usage de WL20 pour toutes les applications, si les résultats des tests et licences sont positifs.
Je compte aussi essayer le WL20 en D 3,2 mm pour des applications sur tube inox fin, lors de ma prochaine mission.
Ainsi je n'aurais qu'un type de tungstène et un seul diamètre !
Avec un affûtage très long (15°), on doit pouvoir obtenir une bonne précision d'arc.
En chantier on n'offre qu'un seul diamètre, en général du 2,4 mm, quel que soit le travail à réaliser.

Pour l'hélium à 20%, c'est indispensable pour assurer les radios surtout en 131.
Sinon il faut prendre beaucoup de précautions en termes de préparation des pièces et métaux d'apport (étuvage, atelier blanc, outillage dédié,...), c'est très lourd et on est toujours sur le fil du rasoir.
J'ai fait commander un argon à 70 ou 75% d'hélium pour assurer encore plus en 131.
On nous à répondu qu'il n'était pas en stock et qu'il fallait le fabriquer ! (Air Liquide)
Je n'ai pas poussé plus avant des recherches, si vous avez des infos je suis preneur.

Cordialement,

.

Bonjour SavoirFer,

Je suis très étonné que Air Liquide n'est pas en stock son mélange de gaz binaire ARCAL 37 (70% d'hélium et 30% d'argon)
http://www.carbagas.ch/file/otherelementcontent/pj/arcal_35606.pdf
Bien souvent en soudage TIG aluminium bout à bout au dessus de 250 ampères il faut opter pour un tungstène de diamètre 4 mm pour éviter des inclusions de tungstène visibles sur les radiogrammes.
J'ai vu des soudeurs utiliser du fil d'apport de diamètre 4 mm pour assurer leur soudure d'angle sur forte épaisseur.

Cordialement,

Bonjour Dominique,

Pour le gaz, c'est la réponse que l'on m'a faite. Pénurie ou trop peu de commandes ?

Pour le tungstène je vais passer au WL20 en D 4 mm.
J'estime pouvoir monter à 500 ampères.

Pour le métal d'apport 141 alu j'utilise les 2,4 mm, 3,2mm et 4mm, si j'avais du 5 mm j'en aurais l'usage.
Rarement du 1,6 mm et du 2 mm.
Les bains sont plus larges en courant alternatif.
Mais depuis que l'on a la possibilité de régler la balance et surtout la fréquence, les arcs sont plus précis et les bains plus étroits.
Il sera alors plus approprié de prendre des diamètres de métal d'apport plus faibles.

Cordialement

lorsque l'on monte trop en hélium dans le mélange avec l'argon, on rencontre des difficultés lors de l'amorçage, malgré la HF c'est moins ionisant ( je l'ai constaté) , chez Matra en soudage machine il utilisait de l'hélium pur, mais devait faire de ce faite une phase d'amorçage avec argon, et ensuite basculer en tout hélium.
Ceci dit Savoir Fer, d'après ce que j'ai compris tu es formateur, je ne pige pas trop tes expérimentations, sinon pour le fun, car tes stagiaires seront pas la suite dans un processus industriel, où leur employeur va leur botter le cul, s'ils s'embarquent dans des méthodes plutôt olé olé économiquement, le MIG ayant fait beaucoup de progrès y compris dans le soudage des alu.

Ceci dit Savoir Fer, d'après ce que j'ai compris tu es formateur, je ne pige pas trop tes expérimentations, sinon pour le fun, car tes stagiaires seront pas la suite dans un processus industriel, où leur employeur va leur botter le ***, s'ils s'embarquent dans des méthodes plutôt olé olé économiquement, le MIG ayant fait beaucoup de progrès y compris dans le soudage des alu.

c'est toi qui voit, mais même refroidie à eau pas certain qu'elle existe la torche pouvant encaissée 500A en mode AC

Bonsoir,

Quelques paysages Bretons.



Les soudures d'angles MIG en épaisseur 8 mm ont une bonne dilution, sans soufflure visible sur les macrographies, mais l'arc doit être un peu plus orienté vers la pièce "pleine" qui est moins pénétrée que la pièce "en bout".
Les soudures bout à bout MIG en épaisseur 8 mm ne présentent pas de défauts visuels, à l'endroit comme à l'envers.
Enfin une jolie soudure d'angle TIG sur tôle alu épaisseur 3 mm, avec du fil de diamètre 4 mm, à la godille.

Salutations

Godille sur de l'alu en angle, a part marquer la pièce je ne vois pas l'intéret . De plus en godillant en angle on a du mal a allez jusqu'à la racine.
Ce n'est juste que mon avis personnel.
La péné sur les éprouvettes mag est vraiment excellente , merci l'hélium.

Cordialement

en angle pour le MIG la macrographie n'est guère probante pour voir les soufflures, à défaut de radiographie, le mieux est de faire une éprouvette soudée que d'un côté d'y faire un bon trait de meule et de replier le tout jusqu'à rupture ( presse, étau, marteau) en tout cas les pénétrations sont magnifiques , en faire des comme cela en TIG, c'est un peu du domaine du rêve, d'où mes réticences sur l’utilisation du TIG sur de fortes épaisseurs même si en MIG il faut tout de même s'attendre à avoir quelques soufflures, la résistance globale est je pense meilleures Pour les soufflures j'ai bien des dit quelques, d'ailleurs c'est normalisé du point de vue de la tolérance

2 intérêts pour moi de la godille en angle :
Une grande régularité et donc reproductibilité de l'aspect
Une grande régularité et donc reproductibilité de la pénétration (ou du manque de pénétration).
Une fois les bons paramètres trouvés, il n'y a qu'à reproduire.
Les stagiaires m'imitent très rapidement sur ce geste, le travail le plus long étant de leur faire trouver seuls les bons paramètres.
Le geste est celui d'un métronome avec la buse posée, donc très régulier.
Le métal est posé et non poussé, donc un apport très régulier.
On choisit le diamètre du métal d'apport en fonction de la gorge à obtenir.
Avec l'avènement du réglage de la balance et surtout de celui de la fréquence, les pénétrations sont bien meilleures en TIG alu aujourd'hui.

Cordialement,

pénétration en TIG sur l'alu, faites des macro et comparez avec le MIG, d'autant plus que vous employez de gros diamètres de métal d'apport,

Bonjour,

Beau temps sur la Bretagne


Enfin des défauts ! En MIG alu, en angle à plat, tôle épaisseur 8 mm.
Ça ressemble à des soufflures.
Et je penche pour un défaut de propreté des pièces, moins d'attention sur ces pièces d'entrainement.
J'effectue la chasse aux soufflures par un meulage millimètre par millimètre d'épaisseur sur les endroits suspects. Et toujours rien trouvé sinon sur cette macrographie.




Exemple de dilution en TIG alu, en angle à plat, tôle épaisseur 8 mm.
250 ampères, 400 hertz, balance à 75%.
Tournez la pièce de 90° dans le sens inverse des aiguille d 'une montre pour avoir la véritable position de soudage.
La pénétration est très forte.




Exemple de passe de pénétration en TIG alu, en angle à plat, tôle épaisseur 10mm.
350 ampères, 350 hertz, balance à 75%. La torche fume (TG20).
Macros la semaine prochaine.



Réglages du MIG alu pour montante en angle intérieur sur tôle épaisseur 8 mm.
10 mètres de fil !
Parfaitement tenus dans cette position en mode pulsé par le double pulse qui plaque le bain dans l'angle.
Moins 9 volts de tension par rapport au réglage usine, car kemppi ne proposait que de l'argon pur dans ses pré-réglages alors que je travaille avec du 20% hélium bien plus chaud.
De plus, en position, on réduit la taille de l'arc pou un meilleur maintien du bain de fusion.

pour voir les soufflures cassez vous éprouvettes d'angles ( trait de meule côté soudure et pliage du tout jusqu'à rupture) faire des coupes transversales et des macro c'est un tirage à la loterie, faire comme je dis vous donnera de bien meilleurs indications. Quant à la différence entre les pénétrations en TIG et en MIG, en TIG l'emploi d'un mélange argon hélium vous avantage un peu ( beaucoup) si vous faites tout sous argon, vous verrez que ce que je dis n'est pas du pipeau, et pour des problèmes de prix de revient , en production, l'emploi de mélange argon hélium n'est employé que lorsqu'on ne peut pas vraiment faire autrement. En faisant tout sous argon, vous constaterez bien que l'emploi de gros diamètre de métal d'apport compromet encore plus la pénétration.

Salut W,

Je pratique l'essai de texture (l'essai du pauvre) de manière intensive depuis 15 ans. C'est efficace pour détecter des défauts volumineux ou denses, comme les collages, les manques de dilution, les gros nids de soufflures. Pour le reste c'est de l'interprétation, voire de la divination.
D'un évaluateur à l'autre les résultats changent du tout au tout. Autant lire dans le marc de café.
C'est utile dans les centres de formation pour les soudeurs débutants quand les défauts sont nombreux et importants.
Sur ce chantier je n'ai pas ce genre de soucis, j'essaye simplement d'anticiper les résultats des radios sur les assemblages bout à bout.
Quand aux soudures d'angle les macros sont très parlantes.

J'attribue le peu de soufflures et en partie la forte pénétration, à l'hélium.
Mais aussi aux bons réglages de la fréquence et de la balance en TIG, ainsi qu'à la propreté des pièces et des produits d'apports.
Le mode pulsé en MIG est indispensable.

Pour le TIG, je pense qu'ont peut parvenir aujourd'hui à de fortes pénétrations avec de l'argon pur grâce à ces nouveaux réglages (fréquence/balance) et aussi à la possibilité de souder l'aluminium avec un tungstène pratiquement affûté (WL20).
Mais avec de l'argon pur le risque de soufflures est beaucoup plus important,et donc inutilisable pour des qualifs de soudeurs, surtout en MIG, surtout en bout à bout.

Quant au diamètre de métal d'apport, à 250 ou 350 ampères il n'y a que la 4 mm qui vaille si tu ne veux pas le voir se volatiliser avant d'arriver dans le bain de fusion, j'ai essayé.
Le souffle d'arc provoqué par la forte fréquence éjecte le métal d'apport.
En angle intérieur il faut tenir la torche presqu'à la perpendiculaire de la pièce.

Prochaines macros la semaine prochaine, avec les premières qualifs.

Cordialement

tu dis "la forte pénétration à l'hydrogène." tu veux dire grâce à l'hélium non ? L' apport d' hélium améliore beaucoup la compacité et la pénétration. Quant aux soufflures en TIG, je n'ai jamais rencontré ce problème sur les alus même avec de l'argon pur. Entre autres lors des agrégations que j'ai passé pour la soudure des réservoirs du char Leclerc, pourtant c'était du bord à bord en 4 mm d'épaisseur, pointé sans aucun écartement, pénétration à 100%

Merci W,

Lapsus avec les gaz d'inertage à l'hydrogène sur inox qui améliorent sensiblement la péné.
Pour le TIG le risque de soufflures est moindre que pour le 131, mais l'hélium améliore aussi le dégazage du bain de fusion par une température plus élevée.
Tes tôles et matériaux d'apport devaient être vraiment très propres pour tenir les radios des qualifs.
Y avait-il des radios sur les réservoirs ?
De même la température ambiante avant soudage pour les risques de condensation, était-elle contrôlée ?
On a souvent ce problème sur chantier naval.
Mais j'imagine que le soudeur ne devait pas être mauvais non plus.

Cordialement